一、旋转压片机的基本构成与工作原理

药片压片机主要涵盖了底座、蜗轮箱、转台、导轨、压轮、加料、调节、电器以及外围部分等组件。制药压片机工作原理如下：通过转台的旋转运动，让符合特定要求的颗粒状物料经加料器流入中模内，再借助均匀分布于转台的多副冲模具，在压片机压轮的作用下，将物料成功压制成片剂。与此同时，当转台进行旋转运动时，上下冲杆会依据曲线轨导的轨迹进行升降运动，从而实现压片操作。

二、配料制料工艺的重要性

全自动压片机压片前的配料制料工艺对于压片效果有着极为关键的影响。药料与滑料、填料、粘结剂等辅料的配方以及制颗粒的具体情况，比如粉子的状态、颗粒的松紧程度、粉料的比例、含水量等，都会直接左右药片的质量。有些药料压出的药片虽然硬度不算大，但具备一定的韧性，其抗摔抗震性能并不差（通常从 1-1.2 米的高度掉落在地面而不破碎即可），所以应将满足运转保管的要求作为标准，而非单纯从硬度着眼，以免因压片压力过大而损坏机器。

三、压片机适用物料及不同的压片方式

压片机适用的物料包括粉末和颗粒。目前，药片压片机的制造工艺主要分为制粒后压片与直接压片两类。

制粒后压片：制粒的目的在于，物料的细粉由于流动性差，不易均匀地流入模孔中，这会对药片重量的准确性产生影响，制成颗粒后可以有效克服因流动性差而导致的压片成型困难问题，同时也能解决细粉易粘冲等而导致的片剂裂片等质量问题，并且有效避免了粉末直接压片时出现的细粉飞扬情况。

直接压片：这是指粉末原辅料经过过筛混匀后，直接进行压片的方式。粉末直接压片具有诸多优点，如简化压片生产操作，缩短了生产周期，生产设备简便，有利于自动化和连续化，而且不经过湿热过程。然而，要进行直接压片的物料，需要具备一定的粗细度、结晶形态和可压性。为了让粉末物料能够直接上机压片，需要加入适量的干燥粘合剂、助流剂和崩解剂等。

四、压片机产生粉尘的原因剖析 

（1）物料自身特性：某些物料可能相对干燥且易碎，在压制过程中容易产生细小颗粒，进而形成扬起的粉尘。

（2）压片速度：压片机压片过程中过快的压片速度会致使物料受到较强的冲击力和摩擦力，从而使部分边沿物料粉碎并形成粉尘飘扬。

（3）冲模与中模的配合：若冲模与中模之间的间隙不当（一般是过大），在压片过程中就可能因间隙过大而产生粉尘。

（4）加料方式：不恰当的加料方式，比如加料过快或加料不均匀，可能导致物料飞扬进而产生粉尘。

（5）压片机密封不良：压片机的密封部件如果损坏或安装不到位，就会导致粉尘逸出。

（6）清洁不及时：压片机内部积累的残留物料，在运转中可能会被机械搅动从而形成粉尘。

五、减少压片过程中产生粉尘的有效方法 

手工加料时减少粉尘的方法：

（1）可以在料斗上口添加一个的密封盖子，手工加料完成后及时盖上，这样能够有效防止粉尘的扩散。

（2）采用真空上料机进行加料，并密封加料斗，这也能在很大程度上减少粉尘的产生。

制药压片机运转压片时减少粉尘的办法：

(1)调整转台上下冲杆孔、中模内孔的加工工艺，改善内孔表面的粗糙度，提升孔径圆度等级，同时缩小冲杆头与中模内孔的间隙，以此达到减少“扑粉”、“漏粉”现象的目的。

(2)在压片室增加除尘接口，增加吸尘效率，进一步净化并减少压片室的粉尘。比如广东瑞锦琪压片机就增加了双吸尘装置，共有六个吸尘口，使得盘面干净。

六、压片过程中的重要注意事项

 (1)压片操作室的温度应保持在 17～27℃之间，相对湿度为 48％～62％，且与外室要保持相对负压。粉尘需通过吸尘装置进行排除。

(2)应设立冲模室，安排专人负责冲模的核对、检测、保管，以及发放登记造册。压片机冲模在使用前后都应检查其光洁度，查看是否有凹槽、卷边、缺角、爆冲等磨损情况。必须严格控制冲头的长短，因为冲模长短不一致会导致片重差异。

(3)正式压片前需要进行试压，并检查试压后的片重、硬度、崩解度以及外观等指标，只有试压合格后才能开始正式开机生产。开机后应定时抽样检查平均片重（每 15 分钟一次，并做好登记记录），试压不合格的药片应当进行严格的返工处理。

(4)压制好的药片应放置在清洁干燥的容器中，并进行密闭保存，以防止因环境的影响耐导致药片吸潮结块或松片。容器的内外都应贴上标签，明确注明药片名称、生产批号、药片规格、片量，以及生产时间、工人工号等信息。

在药片压片过程中，需要全面考虑各个环节，从压片机的构成与原理到配料制料工艺，从粉尘的产生原因到解决办法，再到压片过程中的各项注意事项，都需要严格把控，确保药片的质量和生产的安全、高效。只有这样，才能生产出符合标准和要求的优质药片。同时，随着科技的不断进步和工艺的不断创新，我们也应不断探索和优化药片压片的技术和方法，以适应日益变化的市场需求和更高的质量标准。在未来的发展中，药片压片机压片领域将继续面临新的挑战和机遇，我们要以更加严谨和创新的态度去迎接和应对。