产生黏冲的原因

用于PDC的粉末中含有适量水分，可以增加粉粒的可塑性，降低弹性，同时压片过程中挤压出的水分可在粉粒外面形成薄膜，便于粉粒互相接近，产生足够的内聚力，从而压制成形。如果粉末中的水分含量偏高、干湿不均匀、含有易引湿的成分，在压片过程中经常会发生黏冲现象。若粉末干燥度不够，应在压片前进行适当烘干。若原料药粉末中含有易引湿的成分，当细粉过多、过细时，细粉的比表面积大，与湿空气接触面大，黏冲问题就会更加严重。当粉末中含有冰片等易内聚的成分时，粉碎后稍加存放，微粒就迅速聚集。由于冰片在常温下为固体，极易挥发聚集，发生内聚后，粉末的总表面积和受滑润面积均缩小。如果用于PDC的粉末不过筛或过筛的筛孑过大，使加人的冰片未及时分散并与其他组分混合均匀，则可能引发黏冲。低熔点组分在压片时受压缩热的作用发生熔化或软化，解压后黏附于冲头表面，也会发生黏冲。补骨脂片、腰腿痛片和小活络丹片的处方中均含有低熔点组分乳香、没药(乳香、没药的熔点分别为78℃和87℃)，它们与其他组分混合不均匀时容易发生黏冲，尤其在高温季节或压片机长时间连续工作，导致冲头过热的情况下，黏冲问题更为严重。

不同品种或不同产地同一品种的原料在成分和表面结构上可能有一定差别，因此即使在配方相同的情况下，也可能发生黏冲。此外，黏合剂的选择也很重要。如果黏合剂的黏附力不足，压缩时不能及时排除粉末中的空气，会使粉末间结合力弱，造成松片或裂片。如果黏合剂的黏附力过大，会导致片剂硬度增加，崩解迟缓，可能不符合《中华人民共和国药典》对于崩解时限和溶出度的要求。如果黏合剂选择不当，即便黏合剂使粉粒间有足够的黏附力，细粉分布均匀，但是粉粒间的黏附力却小于片剂与冲头之间的黏附力，也会导致黏冲。在压片机压力足够大的情况下，随着压片时间延长，冲头温度升高，使细粉黏附在冲头上，如果粉末中含有吸湿性成分，黏冲现象就会更明显。

黏冲的解决方法

处方优化辅料、设备和技术是药品制剂生产的3个关键要素。

辅料作为制剂成形的基本物质载体，其质量优劣直接影响药品质量。PDC工艺对于辅料要求高，填充剂和黏合剂的选择要求严格。流动性、可压性、润滑性和药物容纳能力是辅料的必要条件，除此以外，广泛的适应性和较好的重现性也十分重要。通常情况下，单一辅料很难同时满足上述要求。粉体工程是将原有辅料做物理修饰或预混处理的操作技术。与辅料的简单物理混合物相比，预混辅料的粉末流动性和可压性更好，稀释能力增强，装量差异更小 。然而预混辅料只能在一定程度上改善辅料的性能，不能保证达到PDC的要求，还需要选择更适合PDC的黏合剂、填充剂和崩解剂。用于PDC的辅料性能优于常规辅料，不能有颗粒物存在，并且要有更好的流动性。研究发现，经过喷雾干燥后的壳聚糖和水解明胶有较好的流动性和可压性，可用于PDC。微晶纤维素(MCC)和粉状纤维素(PC)是PDC最常用的黏合剂，但其制备方法和化学性能相差甚大，因此产生的黏合作用也是不同的。最近，研究者开发生产出了一种新型辅料低结晶度粉状纤维素(LCPC)，其结晶度为15 ～40 ，可用于PDC。与MCC和PC相比，LCPC有着更加出色的黏合能力l6]。PDC在选取辅料过程中，要综合考虑流动性、可压性、黏合性和崩解性，优选一些利于PDC工艺的辅料。

改善药物的流动性和可压性

药物粉末的粒径大小、均匀度和结晶形态等不能达到PDC的要求时，可采用适当的技术手段来改善药物的流动性和可压性。Maghsoodi等将奈普生与崩解剂通过结聚技术(crystall—CO—agglomeration)制成预混结晶，再将预混结晶粉碎成粉末，很大程度地提高了粉末的流动性和可压性。用预混结晶粉末压制所得片剂的崩解速度，也明显大于萘普生和崩解剂物理混合粉末压制所得的片剂。Ogienko等 采用冷冻干燥法制备了稳定的对乙酰氨基酚单斜晶体粉末，该粉末无需添加辅料就能满足PDC的要求，且溶解性较好。Kawashima等根据乳化溶剂扩散法的原理，采用球晶造粒工艺制备了具有较好流动性和填充性的抗坏血酸球形聚集体。粉体学研究发现，球形聚集体能够大幅度提升药物的流动性、填充性和可压性，增加了粉末之间的黏附力，可用于PDC。此外，黏合剂在PDC工艺中也是非常重要的辅料，其比例过低造成黏合力差而导致黏冲，可以通过增加黏合剂比例来调节。如果购买的黏合剂中细粉太多(>10 )导致黏附力不够，可用6O～100目的筛网筛除细粉，重新干燥后，全批混合均匀再压片。由此可见，适当地改变原料药和辅料的粒径大小、结晶形态以及黏合剂比例是避免黏冲的重要手段。