1.先来说一下关于加工，下料（之前已热处理）、磨平面，压片型，粗车各档尺寸，淬火、回火、清洗，外磨 、无心磨，平磨、外磨、抛光，检验、包装，大致的流程就是这样。

2.还是先来说一下最普通的模具和最便宜的，也就是ZP系列，使用轴承钢加工的模具，他们是什么样的流程呢，前面几档工艺全部不加工，直接粗车各档尺寸（片型杯面也是直接车出来的），淬火、外磨， 无心磨，平磨、抛光，检验、包装。这样的工艺首先片型无法保持一致性（因为是车出来的）没有回火就直接加工下一道工序，材料的内应力无法消除。后面的工艺也是非常粗糙。

3.高速压片机的模具工艺基本上和上面差不多，个别厂家模具淬火后也不进行回火处理，材料的内应力无法消除，片型杯面的抛光的光洁度不一致，很多细节没有控制不好，如倒角，R角，抛光，不主要的尺寸等等。别看这些小细节，如果想真正做好这些细节是很难的。最关键的质量问题还是材料和热处理（淬火）。

关于压泡腾片粘冲及拉模问题

压制泡腾片粘冲，基本上已无法避免，物理、工艺、湿度控制的好，可能会延迟粘冲时间，如果没有得到有效得控制，基本上3-5分钟就开始粘冲，根本无法继续生产。

现多数通过镶垫片（特氟龙）来解决粘冲问题，一般情况下镶了这样的垫片，可以缓解粘冲时间，大概可以压1-2小时不等，根据物理和配方可能压的时间会很久。

由于特氟龙的硬度问题，压制泡腾片压力大，对于垫片的寿命会降低，镶嵌的垫片可替换、成本低，仅适用于平斜面泡腾片或药片。

拉模的原因是泡腾片的直径过大，冲杆和中模具的接触面过多，如果高速压片产生热量以及粉末在中模的磨损，导致拉模或涩冲的主要原因，可以通过在下冲杆透空当下面加至羊毛毡上下润滑，来解决拉模及涩冲问题。

关于涩冲问题

1.涩冲的原因主要是粉尘非常细，在压片过程中，物料渗透到中模中孔里面，上下摩擦导致涩冲。

2.冲杆和中模的配合间隙过大，导致大量物料渗透中模里面浪费物料，冲杆和中模间隙需要按照H5公差配合。

3.对于非常细的物料渗透中模难以避免的，可以将下冲透空挡加工成直角（非常锋利的刀口，可以刮下残留在中模上表面的物料）目前国内加工的模具，没有注重这样的细节，而且加工难度也是一方面，检验刀口是否非常锋利，可以使用大拇指指甲来会滑动是很锋利的。

4.加工成扽角的冲模，无法刮到残留在中模，是导致涩冲的这样原因。

模具的清洗

建议使用异丙醇清洗，如果有条件的可以买一个超声波清洗机（淘宝上有卖非常便宜）自动清洗，清洗好擦干，涂上防锈油，存储在盒子里面，这样的盒子非常适合存储模具，方便帮运，清洁，维护。

建议放在70度去离子水配制的碱性清洁液中自动清洗，后面加上热水冲洗、去除清洁液，可以完美实现模具自动清洗的。有点需要提醒，现有国外模具制造商都有专门用于模具超声波清洗用的不锈钢架子，配套使用很方便的。

冲模的寿命

冲模的寿命一般按照单付冲所压制药片数量来参考，材质不同，镀层不同，差异很大。冲模的寿命只是参考，因为各家药粉成分都不一致，对于特定药粉来说，材质不同，寿命肯定差异很大，但价格也不一样。

冲模能够承受的最大压力

1.冲模所承受的压力与材质有直接关系，当然，使用硬质、耐磨的材料可以显著增加冲模可以承受的最大压力，目前制药行业（全球）比较普遍的是S-7，当然，成本也比较高，除了原材料贵，加工成本也高；像楼上提到的其他几种材料，国内供应商用的比较多，这就是为嘛国产冲模可以卖的比较低价；

2.冲模所能承受的压力和冲头横切面的面积呈正比，这个比较好理解；

3.所以冲模所能够承受的最大压力不是靠经验的，是需要经过测量和计算的；这个结果通常供应商在出厂测试合格证或者说明书中都会包含；另外我想说明的是，不要把冲模能够承受的压力和你压片机显示的平均压力划等号，这两个值先撇开大部分国产压片机对压力测试结果的对实际值的代表性，二者本身的测量原理是不一样的，说起来有点复杂，大家想知道可以去自学，举个简单的例子：最大承受力是在特定压力和一定时间内冲模不变形时候的压力最大值，而你压片 的过程中，明显每个冲模承受“最大压力”的时间相对很短，所以，有很多粗心的朋友可能发现，即使你压片机在超过建议最大压力下压片时候，冲模也没有发现损坏，但是还是不建议这么做。另外关于压片机是否能承受压力的问题，其实压片机本身能承受的压力是很大的，关键是冲头是否能承受，冲头可能会因为材质或者规格（比如7mm和10mm，能承受的压力就不一样）的不同，所能承受的压力不一样。